Lagerplätze systematisch planen: Von der Artikelanalyse bis zur Regalbelegung
von belmedia Redaktion Allgemein Betrieb Betrieb betriebseinrichtung.net Bildung & Arbeit Business Business business24.ch businessaktuell.ch digital.ch Digitalisierung handwerker24.ch Infrastruktur Konzeption Lager Magazine Management Maschinen nachrichtenticker.ch News Projekte Sicherheit Technologie Themen Tipps Unternehmen Wirtschaft Ⳇ Verbreitung
Ein gut organisiertes Lager entsteht nicht dadurch, dass freie Regalfächer möglichst schnell gefüllt werden. Jeder Lagerplatz sollte zu Artikelgrösse, Gewicht, Umschlagshäufigkeit, Entnahmeart und Bestandsschwankungen passen. Erst eine strukturierte Artikelanalyse zeigt, welche Waren nahe an Kommissionierung und Warenausgang gehören, welche dauerhaft feste Plätze benötigen und welche flexibel eingelagert werden können. Auf dieser Grundlage lassen sich Regalzonen so belegen, dass Wege kürzer, Bestände transparenter und unnötige Umlagerungen seltener werden.
Die Planung verbindet Logistik mit Arbeitssicherheit. Schwere Güter benötigen andere Ebenen als leichte Kleinteile, häufig entnommene Artikel sollten ergonomisch erreichbar sein und kein Lagerplatz darf die zulässige Tragfähigkeit von Regal, Ladeeinheit oder Boden überschreiten. Gleichzeitig müssen Verkehrs- und Fluchtwege frei bleiben. Eine nachhaltige Regalbelegung entsteht deshalb aus Daten, klaren Platzregeln und regelmässiger Kontrolle – nicht aus einer einmaligen Aufräumaktion.
Die Artikelanalyse steht vor jeder Regalplanung
Bevor Lagerplätze vergeben werden, muss klar sein, welche Artikel tatsächlich bewegt werden. Stammdaten allein reichen dafür oft nicht aus. Benötigt werden mindestens Abmessungen, Gewicht, Lager- beziehungsweise Ladeeinheit, durchschnittlicher und maximaler Bestand sowie die Häufigkeit von Ein- und Auslagerungen.
Auch die Art des Zugriffs ist wichtig. Ein Karton, der täglich von Hand kommissioniert wird, stellt andere Anforderungen als eine Palette, die nur einmal monatlich mit dem Stapler bewegt wird. Langgut, empfindliche Komponenten, Gefahrstoffe oder temperaturabhängige Ware benötigen wiederum eigene Lagerzonen.
Zusätzlich sollte der Warenfluss untersucht werden. Wo treffen Artikel ein? Wo werden sie geprüft? An welchem Punkt beginnt die Kommissionierung und wohin führt der weitere Transport? Ein scheinbar guter Lagerplatz kann betrieblich ungünstig sein, wenn er zwischen Wareneingang und Ausgabe unnötige Kreuzungen erzeugt.
Der belmedia-Beitrag „Lager effizient einrichten: Regalsysteme, Gangbreiten und SUVA-Vorschriften“ zeigt, weshalb Regalsystem, Transportmittel, Sortiment und Verkehrswege bereits bei der Grundplanung gemeinsam betrachtet werden sollten.
Umschlagshäufigkeit ist wichtiger als der reine Warenwert
Für die räumliche Zuordnung ist häufig entscheidend, wie oft ein Artikel bewegt wird. Ein preisgünstiges Verbrauchsteil mit hunderten Entnahmen pro Woche kann logistischer wichtiger sein als ein teures Ersatzteil, das nur zweimal pro Jahr benötigt wird.
Eine ABC-Analyse kann Artikel nach ihrer betrieblichen Bedeutung beziehungsweise Zugriffshäufigkeit gruppieren. Für die Lagerplatzplanung eignet sich besonders die Kombination mit tatsächlichen Entnahmezahlen.
Schnelldreher gehören bevorzugt in gut erreichbare Bereiche und möglichst nahe an jene Zonen, in denen sie weiterverarbeitet oder kommissioniert werden. Mitteldreher dürfen etwas weiter entfernt liegen. Selten benötigte Artikel können Randbereiche oder weniger attraktive Regalebenen nutzen.
Diese Zuordnung sollte jedoch nicht mechanisch erfolgen. Gewicht, Abmessungen und Sicherheitsanforderungen können eine vermeintlich optimale Position ausschliessen.
ABC und XYZ beantworten unterschiedliche Fragen
Eine ABC-Analyse zeigt, welche Artikel besonders relevant oder häufig bewegt werden. Eine XYZ-Betrachtung ergänzt diese Sicht um die Regelmässigkeit beziehungsweise Vorhersagbarkeit des Bedarfs.
Ein Artikel mit konstantem Verbrauch lässt sich anders planen als eine Position mit starken saisonalen Ausschlägen. Gleichmässige Bestände eignen sich gut für klar dimensionierte Plätze. Stark schwankende Mengen benötigen dagegen Reserven, Überlaufzonen oder eine flexiblere Lagerplatzstrategie.
Gerade bei saisonaler Ware ist deshalb der Durchschnittsbestand allein wenig hilfreich. Wird ein Fach anhand eines ruhigen Monats dimensioniert, entstehen in der Hauptsaison schnell provisorische Ausweichflächen.
Sinnvoll ist eine Kombination: Zugriffshäufigkeit bestimmt die Lage im Lager, während Bestandsverlauf und Volumen bestimmen, wie viel Platz dauerhaft oder flexibel vorgesehen wird.
Feste Lagerplätze schaffen Übersicht, benötigen aber Reserve
Beim Festplatzprinzip besitzt jeder Artikel eine definierte Position. Das erleichtert die Orientierung und eignet sich besonders für überschaubare Sortimente, Verbrauchsmaterial und Artikel mit relativ stabilen Beständen.
Mitarbeitende lernen häufig genutzte Positionen schnell auswendig. Auch bei technischen Störungen bleiben viele Waren auffindbar. Kennzeichnungen und einfache Lagerpläne können in kleinen Betrieben bereits ausreichen.
Der Nachteil liegt in der Flächenauslastung. Ein Platz bleibt für seinen Artikel reserviert, selbst wenn der Bestand vorübergehend null beträgt. Wird das Fach dagegen zu knapp dimensioniert, entstehen zusätzliche Überlaufplätze.
Festplätze sollten daher nicht ausschliesslich nach dem heutigen Bestand bemessen werden. Lieferlosgrössen, Sicherheitsbestand und typische Bestandsspitzen gehören ebenfalls in die Rechnung.
Dynamische Lagerplätze nutzen freie Kapazität flexibler
Bei der freien oder dynamischen Platzvergabe erhält ein neu eintreffender Artikel einen geeigneten verfügbaren Lagerplatz. Die Position wird im Lagerverwaltungssystem gespeichert.
Das kann Flächen besser auslasten, weil kein Fach dauerhaft für einen einzelnen Artikel freigehalten werden muss. Besonders bei grossen Sortimenten und stark wechselnden Beständen ist dieses Prinzip interessant.
Die Flexibilität verlangt allerdings konsequente Datenerfassung. Jeder Einlagerungs-, Umlagerungs- und Entnahmevorgang muss korrekt gebucht werden. Ein Artikel, der eigenmächtig an einen anderen Ort gestellt wird, kann im System vorhanden und physisch trotzdem praktisch unauffindbar sein.
Deshalb gehören eindeutige Lagerplatzcodes, Scanner und klare Buchungsregeln zur Infrastruktur einer dynamischen Lagerhaltung.
Der ältere, weiterhin grundlegend relevante belmedia-Beitrag „Neuer logistischer Schwung durch die richtige Lagerorganisation“ beschreibt das Zusammenspiel von Festplätzen und chaotischer Lagerhaltung sowie typische Mischformen in Produktions- und Vorratslagern.
In vielen Lagern ist eine Mischform die praktischste Lösung
Fest oder dynamisch ist selten eine reine Entweder-oder-Entscheidung. Viele Betriebe profitieren von unterschiedlichen Regeln für verschiedene Artikelgruppen.
Schnelldreher können beispielsweise feste Plätze nahe der Kommissionierung erhalten. Selten benötigte Reservebestände werden dagegen dynamisch in weiter entfernten Regalzonen eingelagert.
Auch Nachschub- und Kommissionierplätze lassen sich trennen. Eine grössere Menge liegt im Palettenregal, während ein kleinerer Bestand auf ergonomisch gut erreichbaren Fachbodenplätzen zur manuellen Entnahme bereitsteht.
Das reduziert Wege und verhindert, dass komplette Paletten für einzelne Stückentnahmen ständig bewegt werden müssen.
Schwere Ware gehört nicht automatisch ganz nach unten
Bei manueller Handhabung ist eine ergonomische Lagerhöhe entscheidend. Schwere Gegenstände sollten möglichst so positioniert sein, dass sie nicht regelmässig über Schulterhöhe gehoben oder aus ungünstiger Bodennähe aufgenommen werden müssen.
Für manuell bewegte schwere Lasten kann deshalb eine gut erreichbare Höhe im unteren bis mittleren Regalbereich sinnvoller sein als die oberste Ebene. Die konkrete Platzierung hängt von Gewicht, Gebinde und eingesetztem Hilfsmittel ab.
Bei Palettenregalen gelten andere Bedingungen, weil die Einlagerung mit Flurförderzeugen erfolgt. Dort bestimmen Tragfähigkeit, Ladeeinheit und Regalkonstruktion die zulässige Position.
In jedem Fall müssen maximale Regal- und Fachlasten eindeutig bekannt und eingehalten werden. Auch die Tragfähigkeit des Bodens gehört zur Planung.
Regalbelegung beginnt mit Zonen statt einzelnen Fächern
Ein Lager lässt sich leichter optimieren, wenn zunächst grössere Funktionszonen festgelegt werden. Dazu können Wareneingang, Prüfbereich, Reservebestand, Kommissionierung, Versand, Retouren und gesperrte Ware gehören.
Erst innerhalb dieser Zonen werden einzelne Plätze vergeben.
Diese Reihenfolge verhindert, dass häufig genutzte Artikel zwar ergonomisch gut liegen, aber weit vom tatsächlichen Prozess entfernt sind. Ein perfektes Fach am falschen Ende der Halle bleibt logistisch ungünstig.
Auch Retouren und Qualitätsprüfungen benötigen definierte Plätze. Unklare Zwischenflächen führen schnell dazu, dass Ware zwar physisch vorhanden ist, aber weder freigegeben noch eindeutig gesperrt erscheint.
Lagerplatzcodes müssen eindeutig und logisch lesbar sein
Eine gute Platznummer beschreibt genau eine Position. Ein typischer Aufbau kann aus Gang, Regal, Feld und Ebene bestehen.
Wichtiger als das konkrete Schema ist seine Konsequenz. Derselbe Code darf nie zwei Plätze bezeichnen und sollte ohne Spezialwissen nachvollziehbar sein.
Beschriftungen müssen aus der normalen Arbeitsposition lesbar bleiben. Bei Staplerverkehr sind grössere Kennzeichnungen notwendig als bei einem Fachbodenregal, das unmittelbar von Hand bedient wird.
Barcodes oder QR-Codes reduzieren manuelle Eingaben und verbinden physischen Platz mit dem Lagerverwaltungssystem. Sie ersetzen jedoch keine visuell lesbare Kennzeichnung.
Gangbreite ergibt sich aus Transportmittel und Arbeitsablauf
Regalgänge sollten nicht möglichst schmal, sondern passend zum Betrieb dimensioniert sein.
Ein handbedientes Kleinteilelager benötigt andere Verkehrsflächen als ein Palettenlager mit Frontstaplern. Fahrzeugabmessungen, Wendekreise, Lastgrössen und Begegnungsverkehr beeinflussen den notwendigen Platz.
Zusätzlich müssen Personen geschützt werden. Kreuzungen und unübersichtliche Einmündungen gehören zu den besonders sensiblen Bereichen. Verkehrswege sollten klar erkennbar, frei und möglichst übersichtlich geführt sein.
Exponierte Regalstützen müssen dort geschützt werden, wo eine Anfahrgefahr besteht. Ein beschädigtes Regal ist kein kosmetischer Mangel, sondern kann die Standsicherheit beeinträchtigen.
Freie Plätze sind nicht automatisch geeignete Plätze
Gerade in dynamischen Lagersystemen muss das Lagerverwaltungssystem Regeln berücksichtigen. Ein freier Platz kann für einen Artikel zu klein, zu schwach belastbar oder aufgrund seiner Zone ungeeignet sein.
Abmessungen und Gewicht sollten deshalb im Artikelstamm gepflegt werden. Auch der Lagerplatz benötigt eigene Daten zu nutzbarer Breite, Höhe, Tiefe und zulässiger Last.
Weitere Kriterien können Chargen, Mindesthaltbarkeit, Temperatur, Gefahrstoffklassifizierung oder Zugriffsrechte sein.
Dadurch wird aus der simplen Frage „Wo ist noch Platz?“ eine kontrollierte Entscheidung: „Welcher freie Platz erfüllt alle Anforderungen dieses Artikels?“
FIFO und FEFO beeinflussen die Belegung
Bei Waren mit zeitlicher Reihenfolge muss die Regalstruktur den gewünschten Materialfluss unterstützen.
FIFO bedeutet, dass zuerst eingelagerte Ware zuerst wieder entnommen wird. Durchlaufregale können dieses Prinzip konstruktiv unterstützen, weil Nachschub und Entnahme von unterschiedlichen Seiten erfolgen.
Bei Produkten mit Verfalls- beziehungsweise Mindesthaltbarkeitsdaten kann FEFO sinnvoll sein: Ware mit dem frühesten relevanten Datum wird zuerst entnommen.
Solche Regeln müssen im System und im physischen Lager zusammenpassen. Eine korrekte Buchungslogik hilft wenig, wenn ältere Ware hinter neueren Ladeeinheiten praktisch nicht erreichbar ist.
Reservekapazität verhindert das dauernde Ausweichen
Eine Lagerbelegung von theoretisch 100 Prozent klingt effizient, ist im laufenden Betrieb jedoch problematisch. Jede neue Lieferung benötigt zunächst einen verfügbaren Platz.
Auch Umlagerungen, Retouren oder kurzfristige Bestandsspitzen brauchen Bewegungsraum.
Wie viel freie Kapazität sinnvoll ist, hängt vom Sortiment und von der Dynamik des Betriebs ab. Eine starre Prozentzahl wäre deshalb wenig hilfreich.
Wichtiger ist eine regelmässige Auswertung: Wie oft müssen Artikel auf ungeplante Ausweichplätze? Wo entstehen Engpässe? Welche Zonen sind dauerhaft leer, während andere überlaufen?
Solche Daten zeigen, ob die ursprüngliche Platzdimensionierung noch zum tatsächlichen Bestand passt.
Regalbelegung sollte regelmässig neu bewertet werden
Artikel verändern sich. Ein früherer C-Artikel kann zum Schnelldreher werden, während ein etabliertes Produkt ausläuft.
Auch Verpackungsgrössen, Liefermengen und Sortimente ändern sich. Eine vor drei Jahren sinnvolle Position muss deshalb heute nicht mehr optimal sein.
Statt das gesamte Lager ständig umzubauen, können feste Revisionszeitpunkte definiert werden. Dabei werden Umschlagshäufigkeiten, Laufwege, Fehlgriffe, Bestandsspitzen und Auslastung überprüft.
Umplatzierungen sollten gezielt erfolgen. Ein Artikel wird nur dann verschoben, wenn der Nutzen grösser ist als der Aufwand und sämtliche Bestandsdaten sauber angepasst werden.
Sicherheit setzt der Optimierung klare Grenzen
Kürzere Wege und hohe Flächenauslastung sind wichtige Ziele, dürfen aber nie gegen sichere Lagerbedingungen ausgespielt werden.
Regale müssen standsicher sein, zulässige Lasten dürfen nicht überschritten werden und Waren sind so einzulagern, dass sie nicht kippen oder herabfallen können. Verkehrs- und Fluchtwege bleiben frei.
Die Suva empfiehlt ausserdem regelmässige Kontrollen der Lagereinrichtungen und die fachgerechte Reparatur beziehungsweise den Ersatz beschädigter Elemente.
Bei speziellen Lagerarten kommen zusätzliche Regeln hinzu. Gefahrstoffe, Kühlräume, automatisierte Systeme und besonders hohe Regalanlagen benötigen eigene Sicherheitskonzepte.
Ein Pilotbereich zeigt Fehler früher als eine Komplettumstellung
Wer ein bestehendes Lager neu strukturieren möchte, muss nicht sämtliche Plätze an einem Wochenende verändern.
Ein abgegrenzter Regalbereich eignet sich besser, um neue Lagerplatzcodes, ABC-Zonen oder dynamische Platzvergabe zu testen. Dabei werden reale Einlagerungen und Kommissionierungen beobachtet.
Suchzeiten, Fehlbuchungen, Wegstrecken und Ausweichplätze liefern konkrete Hinweise. Erst wenn die Regeln im kleinen Bereich funktionieren, wird das Konzept auf weitere Zonen übertragen.
Vor allem bei einer digitalen Platzverwaltung ist diese Einführung wichtig. Das Personal muss genau wissen, welche Buchung bei Einlagerung, Umlagerung, Teilentnahme und Rückgabe erforderlich ist.
Das deutschsprachige Video „Optimale Lagerlogistik: Die besten Regalsysteme für mehr Effizienz und Platz“ von WDX GmbH stellt Paletten-, Shuttle-, Durchlauf-, Fachboden- und Verschieberegale vor. Es zeigt damit anschaulich, weshalb die Lagerplatzplanung immer zum verwendeten Regalsystem und zum vorgesehenen Warenfluss passen muss.
Eine gute Regalbelegung bleibt nachvollziehbar und veränderbar
Systematische Lagerplatzplanung beginnt mit den Artikeln und nicht mit dem Regal. Abmessungen, Gewicht, Bestand, Zugriffshäufigkeit und besondere Lageranforderungen bestimmen zunächst, welche Zone geeignet ist.
Danach folgt die Lagerstrategie. Stabile Schnelldreher können feste, gut erreichbare Plätze erhalten. Schwankende oder selten bewegte Bestände lassen sich je nach technischer Ausstattung flexibler verteilen.
Erst im nächsten Schritt wird das konkrete Fach bestimmt. Tragfähigkeit, Ergonomie, Transportmittel und Verkehrswege setzen dabei klare Grenzen.
Ein gutes System bleibt ausserdem überprüfbar. Lagerplatzcodes sind eindeutig, Warenbewegungen werden sauber gebucht und Veränderungen im Sortiment führen bei Bedarf zu einer neuen Bewertung.
So wird Regalbelegung zu einem laufenden Prozess statt zu einer einmaligen Einrichtungsentscheidung. Das Ergebnis ist ein Lager, in dem der richtige Artikel nicht zufällig irgendwo Platz findet, sondern aus nachvollziehbaren Gründen am richtigen Ort liegt.
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